O Fordisme c'était un modèle de production industrielle largement utilisé aux États-Unis et a révolutionné la production automobile, étant adapté à d'autres industries au fil des ans. Comme son nom l'indique, il s'agissait d'un modèle créé par le créateur des industries Ford, Henry Ford.
Ford a perfectionné une pratique qui existait déjà en Europe, développée par Frederick Taylor, et l'a adaptée à ses industries automobiles. Avec des adaptations, comme la ligne d'assemblage et le standardisation des produits manufacturés, la productivité était élevée, et le temps de production était très faible, ce qui a abouti à un modèle réussi au début de sa mise en œuvre.
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Origine du fordisme
A la fin du XIXe siècle, le Deuxième révolution industrielle elle a considérablement augmenté la production de biens et, par conséquent, le nombre d'industries dans le monde. A partir de ce moment, des innovations ont été créées pour répondre à cette demande, afin d'augmenter encore la production dans un délai plus court.
O premier à produire un modèle de production industrielle qui a atteint ces objectifs était Frédéric Taylor, qui a développé un système de production basé sur le temps de mouvement des travailleurs, le taylorisme. Taylor a conçu un mécanisme qui a adapté le travailleur au rythme de la machine, donc moins d'interruptions se sont produites, il y avait moins de déchets et plus de productivité.
Cependant, au siècle suivant, en 1909, l'entrepreneur Henry Ford a amélioré les idées de Taylor et les a adaptés pour l'industrie automobile, Ford Motor Company, située à Detroit, aux États-Unis d'Amérique. Ses idées ont révolutionné la façon dont l'industrie produisait généralement ses marchandises.
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Avant Ford, avec les idées de Taylor, les usines adaptaient les machines aux employés, mais cela ne rendait pas la production aussi élevée que les industriels l'imaginaient. Ford, notant ce problème, introduit plusieurs techniques pour fournir une production rapide et bon marché.
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Caractéristiques du fordisme
En adaptant les idées de Taylor, Ford a supprimé de la fabrication tous les composants pouvant être fabriqués à la main, mettant ainsi en œuvre une automatisation totale des processus industriels. Pour cela, certaines fonctionnalités doivent être expliquées afin d'améliorer la compréhension de ce modèle.
Normalisation de la production: Henry Ford a établi des normes dans ses voitures, les modèles T, en introduisant des machines qui coupent et moulent tous les composants du véhicule, réduisant ainsi les erreurs humaines possibles.
Convoyeur et chaîne de montage: parmi les principales innovations de Ford, l'une des plus importantes en termes de production était la chaîne de montage, dotée d'un tapis roulant qui emmenait le produit à travailler pour l'ouvrier. De cette façon, le travailleur restait immobile dans sa position, attendant sa demande. Avec cela, les ouvriers étaient soumis à des mouvements mécanisés et relativement simples. C'est ce tapis roulant qui contrôlait le temps de production dans l'industrie. Le travailleur a été arrêté pendant que la voiture se déplaçait vers la fin de la production, la finition.
Diminution du temps de production: En standardisant les modèles et en attribuant des mouvements répétitifs à ses employés, le modèle fordiste a considérablement réduit le temps de production d'une automobile. À l'époque, on estime qu'avant Ford, un véhicule mettait en moyenne 500 minutes à être prêt. Dans les usines Ford, ce temps est tombé à 2 minutes.
Division rigide des tâches : dans le processus de tapis roulant, chaque travailleur remplissait une fonction spécifique, ce qui augmentait la productivité et réduisait les coûts.
Produits moins chers et production de masse: avec toutes les caractéristiques mentionnées ci-dessus, les véhicules Ford pouvaient être vendus à des prix abordables, car les coûts étaient faibles. Ainsi, la productivité élevée avec la chaîne de montage (tapis roulant) et les fonctions spécifiques pour chaque travailleur ont popularisé les véhicules, rendant l'acquisition du modèle T commune.
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Déclin du fordisme
La production fordiste a été un succès et, en un peu plus de deux décennies, le modèle T était le plus répandu aux États-Unis, étant exporté vers l'Europe, principalement après le Première Guerre mondiale.
Cependant, le modèle Ford accumulait gros stocks, en raison de la production bon marché et de masse. Cet article a apporté une accumulation de marchandises, et il y avait un crise de surproduction.
Cette surproduction s'est produite parce qu'une grande partie des produits américains ont été vendus au L'Europe après la Première Guerre mondiale (1914-18). Cependant, au cours des années 1920, l'Europe a commencé à se restructurer, achetant moins aux États-Unis. Cependant, les industries américaines ont continué d'accélérer leur production, ce qui a augmenter les stocks, car les ventes n'étaient plus comme avant.
Ces situations, ajoutées à d'autres facteurs, ont déclenché une crise économique sans précédent, la crise de 1929.
Fordisme et taylorisme
Avant Henry Ford, un autre homme d'affaires avait déjà pensé à un modèle de série qui répondrait à la demande de l'époque (qui augmentait de plus en plus) et serait pratique. Frederick Wislow Taylor a développé un modèle dans lequel le la connaissance du processus de production était unique à une personne - dans ce cas, un gestionnaire. L'ouvrier n'avait pas besoin de connaître la raison de sa fonction, mais simplement de l'exécuter. C'était une période de faible qualification technique, dans laquelle il appartenait au travailleur d'effectuer uniquement ses tâches et à un rythme accéléré pour maximiser les profits. Pour en savoir plus, lisez: Taylorisme.
Voir le tableau ci-dessous, qui montre une comparaison entre les deux modèles :
modèle de fabrication |
taux de production |
répartition des tâches |
Contrôle de qualité |
Fordisme |
Chaîne de montage et trottoirs roulants. |
Travail en série et spécialisé. |
Réalisé en fin de production, sur le dernier étage de la courroie. |
Taylorisme |
Production contrôlée par le temps de travail (planifié); mouvements répétitifs. |
Division rigide des tâches, avec une grande aliénation du travailleur. |
Introduction de l'inspection de la qualité dans les étapes finales de la production. |
Fordisme et toyotisme
Avec la crise de surproduction au milieu des années 30 et 40, un autre modèle de production industrielle a émergé pour atténuer la crise et comme alternative aux modèles qui n'apportaient pas de grands avantages aux travailleurs.
Alors que dans le taylorisme, l'ouvrier était adapté à la machine, sa production étant chronométrée et programmée pour agir dans un répétitif, le fordisme a fait le contraire, adaptant les machines à l'ouvrier, avec l'innovation du tapis roulant, du travail qualifié. Cependant, dans les deux modèles, le travailleur était sous-évalué, percevait de bas salaires et, en raison de mouvements répétitifs, sa santé était altérée.
Sur ce, l'homme d'affaires japonais Eiji Toyoda, fondateur de la société automobile Toyota, a visité les usines de Ford dans les années 1950 et a été impressionné par les énormes installations. Ces grandes installations étaient nécessaires en raison des stocks importants et de la production à grande échelle.
De retour au Japon, Eiji Toyoda a décidé adapter le modèle fordiste à la réalité sociale et géographique du Japon, un pays avec des limites physiques, comme un relief montagneux, et des limites territoriales, car c'est un pays de petite extension, en plus d'être situé à proximité de la rencontre des plaques tectoniques. Ainsi est né le modèle industriel qui s'est renforcé à partir des années 1970, le toyotisme.
Ce modèle présentait des caractéristiques particulières, comme une production adaptée à la vente directe, que l'on appelait juste à temps. Cette expression peut être littéralement traduite par « à temps », ce qui signifie que la production de l'usine serait adéquate aux demandes du marché. Ainsi, il n'y aurait pas besoin de gros stocks, encore moins d'espaces grandioses pour le stockage des marchandises.
Une autre caractéristique de ce modèle était la utilisation élevée de la technologie et des connaissances par les ouvriers. Pour mettre en pratique le juste à temps, les Japonais ont développé des techniques qui ont modifié le rythme des machines lors de la production d'un véhicule, ce qui a exigé une utilisation technologique élevée et une flexibilisation des fonctions des travailleurs.
Au fil des ans, le toyotisme n'est plus un modèle Toyota unique, utilisé dans d'autres industries automobiles et, plus tard, dans d'autres segments. L'essor de ce modèle a coïncidé avec les nouvelles technologies qui ont émergé au cours de la Troisième révolution industrielle.
Comprenons les principales différences entre le fordisme et le toyotisme.
modèle de fabrication |
taux de production |
répartition des tâches |
Contrôle de qualité |
Fordisme |
Chaîne de montage et trottoirs roulants. |
Travail en série et spécialisé. |
Réalisé en fin de production, sur le dernier étage de la courroie. |
Toyotisme |
Vente immédiate, sans gaspillage, le juste à temps. |
Peu de division des tâches, et l'ouvrier connaît les étapes de la production. |
Contrôle de haute qualité, à toutes les étapes du processus, avec la technologie et les connaissances. |
exercices résolus
Question 1 (ESPM SP/2017)
L'homme d'affaires Henry Ford (1863-1947) était un génie et aussi un homme plein de contradictions: il a ouvert les portes de ses usines à des hommes de différentes parties du monde. Il a pu doubler le salaire minimum dans son usine, attirant la fureur de ses rivaux, mais il a mis un homme de main pour diriger, basé sur la peur, son industrie; il a loué un navire pour emmener les pacifistes en Europe pour tenter de mettre fin à la Première Guerre mondiale, mais il a fait preuve d'un antisémitisme qui lui a valu les éloges d'Adolf Hitler.
(Richard Neige. Ford – L'homme qui a transformé la consommation et inventé l'ère moderne)
Le texte traite d'Henry Ford, homme d'affaires responsable du fordisme, terme que l'on peut définir ainsi :
a) système de production consistant en la division du travail et la spécialisation du travailleur dans une seule tâche ;
b) un processus industriel dans lequel il y a production en série, chaînes de montage, production en série ;
c) un processus industriel qui adopte l'utilisation de taux d'externalisation faibles et élevés ;
d) un processus de production caractérisé par un très haut degré d'informatisation et d'automatisation, une forte présence syndicale et une main-d'œuvre hautement qualifiée ;
e) système de gestion de la production qui détermine que rien ne doit être produit, transporté ou acheté avant le bon moment.
Résolution:
Variante B. Cette alternative apporte trois caractéristiques mises en œuvre par Henry Ford dans son usine, au début du 20ème siècle: la production en série, chaîne de montage (avec bandes transporteuses) et production en série, ce qui a réduit les coûts et standardisé les consommation.
Question 2 - Depuis l'émergence de la Révolution Industrielle, plusieurs entrepreneurs et industriels ont orienté leurs études et projets pour améliorer la techniques qui ont émergé à cette époque, avec l'objectif de profiter du temps de production, du travailleur, voire de maximiser la bénéfices. Par conséquent, marquez l'alternative qui contient, respectivement, le modèle de production industrielle qui a élaboré une division rigide du travail et qui a amélioré la production, en utilisant la technologie et connaissances.
a) Fordisme et taylorisme
b) Toyotisme et fordisme
c) Volvisisme et toyotisme
d) Taylorisme et fordisme
e) Taylorisme et toyotisme
Résolution:
Alternative E. Le taylorisme a mis en place une division rigide du travail en adaptant chaque mouvement de l'ouvrier à la machine. Dans le toyotisme, la technologie était présente pour innover la production et adapter le modèle à la géographie japonaise.
[1] Crédit d'image: Alexandre Davidiouk / Shutterstock
Par Attila Matthias
Professeur de géographie
