Ö Fordismus es war ein industrielles Produktionsmodell in den USA weit verbreitet und revolutionierte die Automobilproduktion, die im Laufe der Jahre an andere Branchen angepasst wurde. Wie der Name schon sagt, war es ein Modell, das vom Schöpfer der Ford-Industrie, Henry Ford, geschaffen wurde.
Ford perfektionierte eine in Europa bereits existierende Praxis, die von Frederick Taylor entwickelt wurde, und passte sie an seine Automobilindustrie an. Mit Anpassungen, wie z Fließband und der Standardisierung der hergestellten Produkte, die Produktivität war hoch und die Produktionszeit sehr kurz, was zu einem erfolgreichen Modell zu Beginn seiner Implementierung führte.
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Ursprung des Fordismus
Ende des 19. Jahrhunderts wurde die Zweite industrielle Revolution es hat die Warenproduktion und damit die Zahl der Industrien weltweit erheblich gesteigert. Von diesem Moment an wurden Innovationen geschaffen, um diesen Bedarf zu decken, um die Produktion in kürzerer Zeit weiter zu steigern.
Ö als erstes ein industrielles Produktionsmodell herstellen das diese ziele erreicht hat war Frederick Taylor, der ein System entwickelte, das auf der Zeit der Arbeiterbewegung, dem Taylorismus, basierte. Taylor entwickelte einen Mechanismus, der den Arbeiter an das Tempo der Maschine anpasste, so dass weniger Unterbrechungen passierten, es weniger Ausschuss und mehr Produktivität gab.
Doch im darauffolgenden Jahrhundert, im Jahr 1909, wurde der Unternehmer Henry Ford verbesserte Taylors Ideen und adaptierte sie für die Automobilindustrie, Ford Motor Company mit Sitz in Detroit, Vereinigte Staaten von Amerika. Seine Ideen revolutionierten die Art und Weise, wie die Industrie ihre Waren im Allgemeinen herstellte.
Vor Ford passten Fabriken mit Taylors Ideen Maschinen an Angestellte an, aber das machte die Produktion nicht so hoch, wie es sich die Industriellen vorstellten. Ford bemerkt dieses Problem, führte verschiedene Techniken ein, um eine schnelle und kostengünstige Produktion zu ermöglichen.
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Merkmale des Fordismus
Durch die Adaption von Taylors Ideen entfernte Ford die Herstellung aller Komponenten, die in Handarbeit hergestellt werden konnten, und implementierte so eine vollständige Automatisierung industrieller Prozesse. Dazu müssen einige Funktionen erklärt werden, um das Verständnis dieses Modells zu verbessern.
Produktionsstandardisierung: Henry Ford setzte in seinen Autos, den T-Modellen, Maßstäbe, indem er Maschinen einführte, die alle Fahrzeugkomponenten schneiden und formen, um mögliche menschliche Fehler zu reduzieren.
Förder- und Montagelinie: Unter den wichtigsten Innovationen von Ford war eine der bedeutendsten in Bezug auf die Produktion die Montagelinie, die mit einem Förderband ausgestattet war, das das zu bearbeitende Produkt für den Arbeiter transportierte. Auf diese Weise blieb der Arbeiter in seiner Position stehen und wartete auf seine Forderung. Damit wurden die Arbeiter mechanisierten und relativ einfachen Bewegungen unterworfen. Es war dieses Laufband, das die Produktionszeit in der Branche kontrollierte. Der Arbeiter wurde angehalten, während das Auto zum Ende der Produktion, der Endbearbeitung, fuhr.
Verkürzung der Produktionszeit: Durch die Standardisierung der Modelle und die Zuweisung sich wiederholender Bewegungen an seine Mitarbeiter reduzierte das Fordist-Modell die Produktionszeit eines Automobils erheblich. Damals schätzte man, dass ein Fahrzeug vor Ford durchschnittlich 500 Minuten brauchte, um fertig zu sein. In Ford-Werken sank diese Zeit auf 2 Minuten.
Strikte Aufgabenteilung: Beim Laufbandprozess übte jeder Arbeiter eine bestimmte Funktion aus, was die Produktivität steigerte und die Kosten senkte.
Billigere Produkte und Massenproduktion: Mit all den oben genannten Merkmalen konnten Ford-Fahrzeuge zu erschwinglichen Preisen verkauft werden, da die Kosten niedrig waren. So machten die hohe Produktivität am Fließband (Laufband) und spezifische Funktionen für jeden Arbeiter die Fahrzeuge populär und machten die Anschaffung des T-Modells üblich.
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Niedergang des Fordismus
Die fordistische Produktion war ein Erfolg, und in etwas mehr als zwei Jahrzehnten war das Modell T das am weitesten verbreitete Modell in den Vereinigten Staaten und wurde hauptsächlich nach der Erster Weltkrieg.
Das Ford-Modell häufte sich jedoch an große Bestände, wegen billig und Massenproduktion. Dieser Artikel brachte eine Ansammlung von Waren mit sich, und es gab eine Krise der Überproduktion.
Diese Überproduktion entstand, weil ein Großteil der amerikanischen Produkte an die Europa nach dem Ersten Weltkrieg (1914-18). In den 1920er Jahren begann Europa jedoch mit der Umstrukturierung und kaufte weniger von den Vereinigten Staaten. Die US-Industrie beschleunigte die Produktion jedoch weiter, was dazu führte, dass Lagerbestände erhöhen, da der Verkauf nicht wie zuvor war.
Diese Situationen lösten zusammen mit anderen Faktoren eine beispiellose Wirtschaftskrise aus, die Krise von 1929.
Fordismus und Taylorismus
Vor Henry Ford hatte bereits ein anderer Geschäftsmann an ein Serienmodell gedacht, das der damaligen Nachfrage (die immer mehr zunahm) gerecht und praktisch sein sollte. Frederick Wislow Taylor entwickelte ein Modell, in dem die Das Wissen über den Produktionsprozess war einzigartig für eine Person - in diesem Fall ein Manager. Der Arbeiter brauchte den Grund für seine Funktion nicht zu kennen, sondern sie einfach auszuführen. Es war eine Zeit von geringe technische Qualifikation, in dem es dem Arbeiter oblag, nur seine Aufgaben zu erfüllen und in beschleunigtem Tempo den Gewinn zu maximieren. Um mehr darüber zu erfahren, lesen Sie: Taylorismus.
Siehe folgende Tabelle, die einen Vergleich zwischen den beiden Modellen zeigt:
Serienmodell |
Produktionsrate |
Aufgabenteilung |
Qualitätskontrolle |
Fordismus |
Fließband und Fahrsteige. |
Serien- und Facharbeit. |
Hergestellt am Ende der Produktion, auf der letzten Stufe des Gürtels. |
Taylorismus |
Produktion gesteuert nach Arbeitszeit (geplant); sich wiederholende Bewegungen. |
Starre Aufgabenteilung mit großen Entfremdung des Arbeiters. |
Einführung der Qualitätsprüfung in den Endstufen der Produktion. |
Fordismus und Toyotismus
Mit der Überproduktionskrise Mitte der 1930er und 40er Jahre ein weiteres industrielles Produktionsmodell entstand, um die Krise zu mildern und als Alternative zu Modellen, die den Arbeitnehmern keine großen Vorteile brachten.
Während im Taylorismus der Arbeiter für die Maschine geeignet war, wurde seine Produktion zeitlich festgelegt und so programmiert, dass er sich wiederholend, tat der Fordismus das Gegenteil, indem er die Maschinen mit der Innovation des Fließbandes der Arbeit an den Arbeiter anpasste geschickt. In beiden Modellen wurde der Arbeiter jedoch unterbewertet, erhielt einen niedrigen Lohn und war aufgrund der sich wiederholenden Bewegungen gesundheitlich beeinträchtigt.
Damit hat der japanische Geschäftsmann Eiji Toyoda, Gründer des Autokonzerns Toyota, besuchte in den 1950er Jahren Fords Fabriken und war beeindruckt von den riesigen Anlagen. Diese Großanlagen waren aufgrund großer Lagerbestände und Großserienproduktion notwendig.
Nach seiner Rückkehr nach Japan beschloss Eiji Toyoda, Anpassung des fordistischen Modells an die soziale und geografische Realität Japans, ein Land mit physischen Grenzen, wie einem Gebirgsrelief, und territorialen Grenzen, da es sich um ein Land mit geringer Ausdehnung handelt, zusätzlich dazu, dass es sich in der Nähe des Zusammentreffens der tektonischen Platten befindet. So entstand das Industriemodell, das ab den 1970er Jahren an Stärke gewann, die Toyotismus.
Dieses Modell hatte einige besondere Eigenschaften, wie zum Beispiel eine an den Direktverkauf angepasste Produktion, die als bezeichnet wurde gerade rechtzeitig. Dieser Ausdruck kann wörtlich mit „pünktlich“ übersetzt werden, was bedeutet, dass die Produktion der Fabrik den Marktanforderungen entspricht. Es bräuchte also keine großen Lagerbestände, geschweige denn grandiose Lagerräume für Waren.
Ein weiteres Merkmal dieses Modells war die hoher Einsatz von Technologie und Wissen durch die Arbeiter. Um die in die Praxis umzusetzen gerade rechtzeitig, entwickelten die Japaner Techniken, die den Rhythmus der Maschinen während der Herstellung eines Fahrzeugs veränderten, was einen hohen technologischen Einsatz und eine Flexibilisierung der Funktionen der Arbeiter erforderte.
Im Laufe der Jahre ist Toyotism kein einzigartiges Toyota-Modell mehr, das in anderen Automobilindustrien und später in anderen Segmenten verwendet wird. Der Aufstieg dieses Modells fiel mit den neuen Technologien zusammen, die während der Dritte industrielle Revolution.
Lassen Sie uns die Hauptunterschiede zwischen Fordismus und Toyotismus verstehen.
Serienmodell |
Produktionsrate |
Aufgabenteilung |
Qualitätskontrolle |
Fordismus |
Fließband und Fahrsteige. |
Serien- und Facharbeit. |
Hergestellt am Ende der Produktion, auf der letzten Stufe des Gürtels. |
Toyotismus |
Sofortiger Verkauf, ohne Abfall, die gerade rechtzeitig. |
Wenig Aufgabenteilung, und der Arbeiter kennt die Produktionsschritte. |
Hohe Qualitätskontrolle in allen Phasen des Prozesses mit Technologie und Wissen. |
gelöste Übungen
Frage 1 (ESPM SP/2017)
Der Unternehmer Henry Ford (1863-1947) war ein Genie und auch ein Mann voller Widersprüche: Er öffnete Männern aus verschiedenen Teilen der Welt die Türen seiner Fabriken. Er konnte den Mindestlohn in seiner Fabrik verdoppeln, was die Wut seiner Rivalen auf sich zog, aber er setzte einen Handlanger ein, der aus Angst seine Industrie anführte; er mietete ein Schiff, um Pazifisten nach Europa zu bringen, um zu versuchen, den Ersten Weltkrieg zu beenden, aber er zeigte einen Antisemitismus, der ihm Lob von Adolf Hitler einbrachte.
(Richard Schnee. Ford – Der Mann, der den Konsum verändert und die Moderne erfunden hat)
Der Text handelt von Henry Ford, dem für den Fordismus verantwortlichen Geschäftsmann, ein Begriff, der wie folgt definiert werden kann:
a) Produktionssystem, das aus Arbeitsteilung und Spezialisierung des Arbeiters auf eine einzige Aufgabe besteht;
b) ein industrieller Prozess, bei dem es sich um Serienfertigung, Fließbänder, Massenproduktion handelt;
c) ein industrieller Prozess, der kleine und hohe Auslagerungsraten verwendet;
d) ein Produktionsprozess, der sich durch einen sehr hohen Grad an Computerisierung und Automatisierung, eine starke Präsenz von Gewerkschaften und hochqualifizierte Arbeitskräfte auszeichnet;
e) Produktionsmanagementsystem, das festlegt, dass nichts vor dem richtigen Zeitpunkt produziert, transportiert oder gekauft werden muss.
Auflösung:
Alternative B. Diese Alternative bringt drei Eigenschaften mit sich, die Henry Ford zu Beginn des 20. Jahrhunderts in seiner Fabrik implementiert hat: Produktion in Serie, Fließband (mit Förderbändern) und Massenproduktion, was die Kosten reduziert und die Verbrauch.
Frage 2 - Seit dem Aufkommen der industriellen Revolution haben mehrere Unternehmer und Industrielle ihre Studien und Projekte auf die Verbesserung der damals entstandene Techniken mit dem Ziel, die Produktionszeit, den Arbeiter oder sogar die Maximierung der Produktionszeit zu nutzen Gewinne. Markieren Sie daher die Alternative, die jeweils das industrielle Produktionsmodell enthält, das eine starre Arbeitsteilung erarbeitet und die Produktion durch den Einsatz von Technologie und Wissen.
a) Fordismus und Taylorismus
b) Toyotismus und Fordismus
c) Volvisismus und Toyotismus
d) Taylorismus und Fordismus
e) Taylorismus und Toyotismus
Auflösung:
Alternative E. Der Taylorismus führte eine starre Arbeitsteilung durch, indem er jede Bewegung des Arbeiters an die Maschine anpasste. Im Toyotismus war Technologie vorhanden, um die Produktion zu erneuern und das Modell an die japanische Geographie anzupassen.
[1] Bildnachweis: Alexander Davidyuk / Shutterstock
Von Attila Matthias
Geographielehrer
